発泡塩ビボードのコア製造プロセスの詳細な説明

PVC発泡ボードの製造には主に押出発泡法が採用されています。その中心となるプロセスには、材料の混合、押出可塑化、発泡成形、後処理など、いくつかの重要な段階が含まれます。-。

混合工程

これは、その後の生産と製品の品質の安定性を確保するための基盤です。通常、高速熱間混合と低速冷間混合の組み合わせが採用されます。-

高速熱混合: まず、PVC 樹脂、安定剤、充填剤などの固体材料を高速ミキサーに加えます。-高速せん断と摩擦によって発生する熱により、材料の温度は約 100 度まで急速に上昇します。この時点で、可塑剤や潤滑剤などの液体原料が追加され、混合は 110 ～ 120 度に達し続けます。この工程により、塩ビ樹脂の表面に各種添加剤を均一にコーティングすることができます。

低速冷間混合: 熱い状態で混合した材料を直ちに冷間ミキサーに入れ、同時に発泡剤を加え、ジャケット冷却水をオンにして材料を 40 度以下に急速に冷却します。-冷却混合により、材料の固化や熱劣化を防ぎ、余分な水分を除去して、ゆるくて均一な乾燥混合材料を得ることができます。-

押出発泡成形および成形

それがものづくり全体の魂です。冷却された材料は、計量供給装置を介して二重反転二軸押出機または円錐形一軸押出機-に供給されます。{2}}

可塑化と圧縮: 材料は押出機内でさまざまな温度範囲 (通常は 120 ℃ ～ 180 ℃) を受け、徐々に溶融して粘性のある流動状態に可塑化されます。このプロセス中、発泡剤の分解によるガスが逃げるのを防ぐために、押出機の通気孔を閉じる必要があります。

発泡とスキニング: 完全に可塑化された溶融物は、特別に構造された発泡ダイヘッドを通過します。マシンヘッドの温度は極めて一定 (通常 165 ～ 185 度) である必要があり、正確な温度制御のためにオイル加熱プレートが外側にカバーされることがよくあります。溶融物がダイから出た瞬間、圧力は急激に低下します。溶融物に溶けているガスは急速に過飽和になり、沈殿して無数の小さな気泡核を形成します。泡が膨張して細孔が形成されます。

その直後、発泡スラブは 3 ロールカレンダーに投入されます。-カレンダーローラーの温度は摂氏 60 度から 75 度の間に制御する必要があります。より温かいローラー表面と接触すると、シート表面の溶融物が急速に冷却されて圧縮され、表面の気泡がはじけて、硬くて滑らかで緻密なスキン層が形成されます。これが「スキンフォーメーション」効果です。

後処理と成形-

カレンダー加工され、成形されたスラブは、冷却搬送部を経てさらに固化した後、巻上機で均一に引き出され、最後に自動鋸引き装置で一定の長さに切断されます。

重要なプロセス管理ポイント

高品質の PVC フォームボードを製造するには、次の重要な要素を正確に管理する必要があります。{0}

温度制御: これは発泡を成功させるための主要な条件です。温度が高すぎて発泡が早まると、バレルからガスが抜けやすくなり、盤面が割れて荒れてしまいます。温度が低すぎると可塑化が悪く、溶融強度が不足し、板表面に凹凸が生じ、正常な発泡すらできなくなります。

溶融圧力:ガスが溶融物に完全に溶解し、早期に発泡しないようにするには、十分な溶融物圧力が重要です。スクリュー速度、配合内の潤滑システム、およびその他の要因はすべて、溶融圧力に直接影響します。

発泡と核形成のバランス: 発泡剤の投与量、発泡調整剤 (溶融強度に影響する) の種類と投与量、および炭酸カルシウム (核形成剤として) の分散状態によって、セル構造の数、サイズ、均一性が決まります。